8月3日14時50分，蘭州石化長慶乙烷制乙烯項(xiàng)目80萬噸/年乙烯裝置生產(chǎn)出合格乙烯產(chǎn)品。這標(biāo)志著國內(nèi)首套利用中國石油自主研發(fā)技術(shù)建成的大型乙烯生產(chǎn)裝置投料開車一次成功。
長慶乙烷制乙烯項(xiàng)目總投資約百億元，以長慶油田天然氣中分離的乙烷為原料，通過蒸汽熱裂解生產(chǎn)乙烯、氫氣、液化烴類氣體混合物、燃料油等化工產(chǎn)品，并通過聚合反應(yīng)生產(chǎn)聚乙烯產(chǎn)品。
項(xiàng)目由80萬噸/年乙烯裝置、40萬噸/年全密度聚乙烯（FDPE）裝置、40萬噸/年高密度聚乙烯（HDPE）裝置和3萬噸/年丁烯-1/己烯-1裝置組成，是首批國家級示范工程、陜西省十大重點(diǎn)工程、蘭州石化和集團(tuán)公司煉化轉(zhuǎn)型升級重點(diǎn)項(xiàng)目，乙烯裝置工藝包技術(shù)采用寰球公司自主開發(fā)的“大型乙烯裝置工業(yè)化成套工藝技術(shù)”。
寰球公司自主乙烷制乙烯工藝技術(shù)具有流程簡潔、投資低和操作靈活的特點(diǎn)，乙烷裂解爐清焦周期和裝置能耗等關(guān)鍵指標(biāo)達(dá)到國際先進(jìn)水平。在國家將“做好碳達(dá)峰、碳中和工作”列為重點(diǎn)任務(wù)之際，公司乙烯技術(shù)團(tuán)隊(duì)積極探索，優(yōu)化工藝方案，先后完成了一系列技術(shù)創(chuàng)新：
一是開發(fā)裂解爐煙氣脫硝系統(tǒng)，以滿足裂解爐NOx排放環(huán)保要求；
二是開發(fā)裂解爐原料增濕塔配汽技術(shù)，成功降低裝置能耗；
三是開發(fā)“氣浮+聚結(jié)”的凈化處理技術(shù)，提升急冷水質(zhì)量；
四是根據(jù)原料輕質(zhì)特點(diǎn)，深冷系統(tǒng)進(jìn)行了冷量優(yōu)化；
五是開發(fā)前脫乙烷前加氫分離流程，降低熱泵操作能耗，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排和降本增效。
整個項(xiàng)目突出綠色低碳，采用了新型煙氣脫硝、催化氧化處理廢堿、超濾+反滲透及蒸發(fā)結(jié)晶等世界前沿新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)二氧化碳、氮氧化物等廢氣超低排入。特別是氮氧化物排放比現(xiàn)有通用乙烯裝置降低70%、廢水回用率達(dá)到95%以上，成為中國石油首家廢水排放近零的化工項(xiàng)目，為推動我國“碳達(dá)峰”“碳中和”目標(biāo)做出貢獻(xiàn)。長慶乙烷制乙烯項(xiàng)目充分運(yùn)用大數(shù)據(jù)、云計(jì)算等先進(jìn)信息技術(shù)，融合通信、移動平臺優(yōu)勢，成為集生產(chǎn)調(diào)度、機(jī)電儀管控、應(yīng)急指揮一體的“智能化工廠”。
蘭州石化長慶乙烷制乙烯項(xiàng)目總投資104億元，投產(chǎn)后預(yù)計(jì)每年可實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入62億元，每年向國家和地方上繳稅費(fèi)10余億元。
