據(jù)中國化工報報道，揚子石化1號聚丙烯裝置B線增設(shè)催化劑連續(xù)預(yù)聚合系統(tǒng)改造11月14日正式進入現(xiàn)場施工階段。這是國內(nèi)首創(chuàng)的催化劑連續(xù)預(yù)聚合工藝。
該生產(chǎn)工藝首次在揚子2號聚丙烯裝置成功應(yīng)用后，又相繼在燕山石化和揚子1#聚丙烯等裝置上獲推廣。
據(jù)介紹，聚丙烯生產(chǎn)傳統(tǒng)工藝采用催化劑間歇預(yù)聚合，間歇預(yù)聚合是一批次一批次地進行催化劑預(yù)聚合反應(yīng)，連續(xù)預(yù)聚合是在聚丙烯聚合反應(yīng)正常進行的同時完成催化劑連續(xù)性的預(yù)聚合配制操作。因此，傳統(tǒng)工藝效率低，能耗高，工藝長，成本貴。
2010年，揚子石化和北京化工研究院合作，共同開發(fā)了聚丙烯工藝催化劑連續(xù)預(yù)聚合技術(shù)。2011年5月，首次在揚子石化2號聚丙烯裝置上建成并投用了國內(nèi)第一套催化劑連續(xù)預(yù)聚合系統(tǒng)。
連續(xù)預(yù)聚合生產(chǎn)使得催化劑的消耗量明顯降低，催化劑的活性提高了約20%，一年可節(jié)約催化劑使用費用上百萬元。連續(xù)預(yù)聚合系統(tǒng)還減少了細粉的產(chǎn)生，對裝置運行好處很多，尤其是延長了過濾器、機泵等設(shè)備的生命周期。此外，連續(xù)預(yù)聚合系統(tǒng)還能夠提高催化劑活性，減少溫度波動，使得塑料新產(chǎn)品開發(fā)能力大大提升。
揚子石化1號聚丙烯裝置原設(shè)計也為間歇法催化劑預(yù)聚合操作，為了進一步降低聚丙烯產(chǎn)品生產(chǎn)成本，提高裝置的生產(chǎn)安全性和產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性，今年，揚子石化塑料廠也借鑒了2號聚丙烯裝置的成功經(jīng)驗，在1號聚丙烯裝置B線增設(shè)催化劑連續(xù)預(yù)聚合系統(tǒng)。
和2號裝置不同的是，1號裝置原使用己烷作為載體，投用連續(xù)預(yù)聚合系統(tǒng)后，不僅擁有2號聚丙烯裝置連續(xù)預(yù)聚合投用后的優(yōu)點外，還可以大量節(jié)省己烷的使用量，每年可節(jié)約己烷500-800噸/年。
此前，己烷作為載體，在裝置的干燥系統(tǒng)最終要被脫除，不僅消耗蒸汽、氮氣，還會影響產(chǎn)品質(zhì)量。
因此，1號聚丙烯裝置增加連續(xù)預(yù)聚合系統(tǒng)后，不僅能提高催化劑活性，減少催化劑的使用量;還能減少己烷的消耗和蒸汽使用量，降低裝置能耗，節(jié)約生產(chǎn)成本。
目前，該項目已經(jīng)進入現(xiàn)場施工，預(yù)計將于2017年4月大修建成投用，投用后預(yù)計每年可節(jié)約成本約350萬元。
據(jù)了解，目前該技術(shù)已在燕山石化等企業(yè)得到了廣泛推廣，催化劑連續(xù)預(yù)聚合工藝的廣泛投用為國內(nèi)聚丙烯產(chǎn)品的更新升級，縮小與進口產(chǎn)品差距創(chuàng)造了巨大的有利條件，對提高國內(nèi)聚丙烯工藝技術(shù)水平具有很大的促進作用。
