如今很多企業采用的還是目視法來評判，印刷品的色相偏差是否符合公司及客戶的產品色相要求。這里面存在著相當大的誤差，產品受印刷油墨、光線、環境、觀察方式不同等多個因素影響，反射到我們肉眼上的圖案顏色也會有所不同。比較大型的企業在使用測色儀器，改進了對色相的判斷與辨別的方式，如廣州箭牌糖果、恒安集團等包裝驗收方式就是采用這類方式進行。但這套方法目前只在一些大型的軟包裝企業及品牌客戶當中使用，中小型企業在色相控制上還不能夠做到。
無論是使用肉眼觀察還是測色儀來評判色差，我們都要明確出現色差的因素，然后做好色彩管控工作，從而規避色差的出現。
一、產生色差的因素
1、油墨采購
在選擇油墨和采購油墨時，我們要清楚油墨的體系與各色的色相偏相，如原紅是偏藍相，原色黃有偏黃相、偏藍相等，所以在選擇油墨時，要符合企業的產品印刷色相要求。同時我們也要做好第一次油墨使用時的原色油墨的刮樣存檔工作，為后續油墨的檢驗與抽檢提供基礎。一般油墨的使用要經過小樣、小試、中試、大試，然后才能批量使用。在每次使用時要進行刮樣與印刷樣品的保存，從而來評估油墨的色相穩定性。這是要控制好色差的第一個環節。
2、留樣
樣品的留取不規范導致印刷品時有色差出現。目前有很多印刷企業，沒有注意規范樣品管理，留樣也不規范，需要印刷時到處找樣，有時樣品找不到，還有業務員去客戶那里拿樣品的狀況出現。這樣的企業色差將是層出不窮。所以，我們建議軟包裝企業一定要建立品管部門，進行定位、定置、定人，設立色彩管理中心，作好留樣工作。
3、樣品制作
色樣大致分為客戶簽樣與客戶提供色樣。新版面首次印刷時，大多數我們是由客戶直接來確認簽樣，客戶簽字樣要妥善保管，放入指定的產品檔案袋中備存。有很多企業沒有注意這個問題，以致在后續正常生產中卻無法拿到這份簽樣，造成一些不必要的業務溝通與糾紛。
因客戶的樣品受制版與油墨、印刷技術的影響，可能在正常的追色印刷中，很難完全地復制出客戶樣品的顏色，在制版前要同客戶就顏色方面進行溝通，明確其能接受的色相偏差及要求。然后制版廠按照客戶的色相要求進行制版。這樣可以有效減少因追樣所帶來的色差問題。
4、樣品保管
所有新版與改版的產品經確認印刷后，必須要第一時間通知留樣，留樣要求：印刷品清晰完整，無印刷質量問題，套印準確，色相符合簽樣與追樣要求。取樣長度：2個版周。備注信息：生產時間，生產班組，新版或改版，簽字確認，并填寫留樣通知單進行張貼。
經復合為成品膜時，按留樣通知單留成品樣，留樣要求：無印刷復合質量問題，表觀無明顯的刮傷，膜卷取樣5m，袋子取樣10個,并做好留樣交接確認表。
品管部門在收到留樣后，應有專人將留樣與簽字進行核對，核對無誤后進行標準裁樣，要求邊緣上留取有套印色圈或色序塊，以完整的縱橫向光點完整圖案進行裁剪，然后將樣品粘在指定的留樣紙上。注意備注是新版還是改版。統一由品管部加蓋樣品專用章，并附上品管部負責人的簽字。所有車間以品管部的簽樣為準，做到樣品管理與執行統一性。當客戶要求顏色更改時，要注意及時更換與下發到各生產車間，以便樣品的及時更換與統一性。另外在留樣時，我們要注意做好樣品的上下限樣品工作，也就是說色相的偏差范圍，以便印刷與品控人員可以在現場更好地控制色相及色差。
5、印刷
版輥方面：版輥在印刷完畢后一定要注意做好清潔保養工作，這個環節絕不能偷工減料，版輥圖文部位如果不能夠清潔干凈，很容易出現網點堵塞現象，從而油墨無法完全轉移出來，色差就不可避免地出現了。版輥的清潔標準應該是堵頭與輥體沒有油墨，應該干凈整潔。另外我們在版輥的耐印率做好數據統計，可以對色差有幫助。目前我們正常的版輥耐印率在30萬米左右，自首次進行印刷時我們就可以進行印刷米數的記錄，當版輥達到需要返修時，我們可以提前進行判斷。同時，可以提前預防因為版淺問題而造成油墨量轉移率下降，避免色差出現。
6、調色
印刷調色環節是整個色差控制中的核心，通常很多企業的印刷操作工，在調色時只注重經驗或憑自己的感覺來進行調色，既談不上規范，又沒有標準，只是停留在非常原始的調色狀態，非常隨意化。
正確的調色方法是：在調色前要注意避免使用不同廠家的油墨體系來調色，最好使用同廠家的油墨進行調色，調色工必須充分掌握好各色油墨的色相偏相，有利于在調色過程中把控。調色如有使用剩余油墨時，一定要先搞清楚油墨的色相，查看油墨的標識卡是否準確，最好能夠用刮墨棒進行刮樣觀察對比，然后再進行添加，添加前要做好稱重，記錄下數據。
另外在調專色墨時，也可以通過計量法、刮墨棒的方式進行調色。刮色樣時一定要均勻，且要托白底，有助于與標準樣進行對比。當色相接近標準樣90%以上時，做好粘度調整。
然后就可以進行打樣，進行微調即可。
值得注意的是，調色過程中一定要注意數據的準確性，電子稱的精確性對后續的工藝數據參數總結很重要。當我們將油墨的配比數據做好后，以后的生產就能夠快速有效調色，也可以規避色差問題的出現。值得注意的是，我們最好能夠按訂單量的大小來統一進行配墨，最好能夠一次性完成配色工作，避免多次配色造成的色相偏差。在核對顏色時，有時顏色即使在普通光照下看上去相同，但在另外一種光源下看上去卻不一致，因此應選用標準的光源進行觀色或比色。
7、印刷刮墨刀
如果在生產中頻繁動刮墨刀，將改變刮墨刀的工作位置，不利于油墨的正常轉移與色彩再現，我們在印刷粉色油墨時就深有體會。另外刮墨刀的壓力也不要隨意改變，我們的建議是在生產前就要根據印刷的版輥圖文情況，調整好角度與位置，下刀一定要注意手上動作的干脆利落，刮墨刀的角度通常在50~60度之間，刮墨刀要注意版面三個點的均勻度，即左中右的墨層要一致。另外在下刀前，要注意檢查刮墨刀三個點是否平衡，不能有波浪型與高低不平現象，這對印刷品的色相穩定很重要。
8、黏度控制
在生產前我們要做好黏度控制，最好能夠按預估的機速進行調整，添加溶劑后要等10分鐘后再進行開機生產。當下機的產品符合產品質量要求時，我們可以進行粘度測量，以作為此產品的標準粘度值，這個數值需要及時準確記錄，然后整單產品都按此數據進行控制，可以有效減少因黏度變化帶來的色相偏差問題。
黏度的測量我們要注意其測量的方法，通常我們以油墨桶內或油墨盆內的油墨作為測量主體，測量前一定要將3號黏度杯清潔干凈，以便可以準確測量。在正常的生產過程中，我們建議20~30分鐘抽檢一次黏度，機長或操作工可以根據黏度值的變化來調整。在調整油墨黏度添加溶劑時，要注意不要直接沖擊油墨，以免破壞油墨的正常體系，樹脂與顏料出現分離現象，從而使印刷品發花，色彩重現性不夠。
9、印刷車間的生產環境
車間相對濕度控制在55%~65%之間比較適宜。濕度過高會影響油墨的溶解性，尤其是淺網區域的轉移無法正常呈現.合理地控制好相對濕度，對油墨印刷效果與色差的控制有著改善的作用。
10、原材料
原材料的表面張力是否達標，決定著油墨在承印物的潤濕與轉移效果，也會影響油墨在薄膜上的色彩呈現效果，也是影響色差的一個因素之一。
11、品質意識的提升
品質意識是指生產及品控人員對品質的一種感知度。這種感知度必須是強烈的，具體體現在工作細節上。在控制色差方面，主要是輔導員工的品質意識要提高，在工作中注重細節，培養質量觀念，比如在打樣時嚴格執行與標樣之間達到90%以上，方可開機生產，在首件時配合質檢人員做好首件的檢驗工作，在生產中嚴格要求班組人員執行質量控制制度，在生產中如更換油墨色相時，注意油墨盆的清潔，還有要注意刮墨刀的底板與兩端夾條是否及時更換或清潔，這些小的細節，如果生產中不注意則會出現色相之間混色，造成顏色變色，從而出現色差。
二、結語
色差在軟包裝印刷當中，不可避免會出現，如何去規避或減少色差的出現，才是我們思考的重點。通過以上各個因素的分析，我們可以從中找到改善的方法，可以進一步去規避色差，控制色差。我們的原則是預防為主，改善為輔，只有在源頭及樣品管理上規范化，才能減少與規避色差，才能夠使每批次之間的產品沒有明顯色差。
