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軟包裝固化不完全原因分析(1)
時(shí)間:2015-09-10   來源: 包裝前沿   閱讀:19392次

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  固化不完全屬于軟包裝加工過程中的常見問題,一經(jīng)出現(xiàn)對復(fù)合膜的性能有非常大的影響。復(fù)合膜膠層嚴(yán)重固化不良類似于復(fù)合膜剛下機(jī)未熟化的狀態(tài),膜層間黏性較大,將直接影響復(fù)合膜復(fù)合強(qiáng)度,基本無法進(jìn)行后加工,即使勉強(qiáng)加工也會(huì)因?yàn)閷娱g復(fù)合強(qiáng)度低造成膜層間滑動(dòng)形成隧道或起皺;而輕微的固化不良現(xiàn)象,表現(xiàn)為膜層間有輕微的黏性,復(fù)合強(qiáng)度較為正常,但是制袋后的熱封強(qiáng)度較差,熱封區(qū)域很容易出現(xiàn)皺折現(xiàn)象。

  固化不完全現(xiàn)象從本質(zhì)上看是主劑與固化劑沒有按照比例完全反應(yīng),在整個(gè)膠水體系中能與膠黏劑主劑中的活潑氫反應(yīng)的有效異氰酸酯基太少,造成主劑“過量”,而由于主劑主體為聚氨酯樹脂,為具有黏性的物質(zhì),因此復(fù)合膜的膠層就具有黏性。正常情況下,固化劑的量足夠,那整個(gè)膠水體系中就有足夠的異氰酸酯基與主劑的活潑氫充分反應(yīng)、完全固化,形成交聯(lián)的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)物質(zhì),變?yōu)閺?qiáng)韌牢固的物質(zhì),而不會(huì)再像不干膠那樣發(fā)粘。

  一般情況下,對于雙組份聚氨酯膠黏劑的使用,供應(yīng)商都會(huì)提供一個(gè)參考比例指導(dǎo)包裝企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn),但是由于軟包裝生產(chǎn)環(huán)境、工藝的復(fù)雜性,即使完全按照參考比例生產(chǎn)也可能出現(xiàn)質(zhì)量事故。

  一、配膠時(shí)固化劑量偏少

  1、不同型號的膠黏劑由于其樹脂分子活性基團(tuán)數(shù)量及固含量的差異,其最適合復(fù)合軟包裝要求的主劑與固化劑的比例也會(huì)不同,一般膠黏劑供應(yīng)商都會(huì)按最佳比例將主劑和固化劑定量包裝,生產(chǎn)時(shí)只要按照固定包裝好的主劑和固化劑混合,然后稀釋到所需工作濃度即可,這樣只要將桶內(nèi)的主劑和固化劑比較徹底地倒入配膠桶內(nèi),也不會(huì)有什么質(zhì)量事故。

  但是由于生產(chǎn)環(huán)境(如溫度、濕度)的變化,有時(shí)不可避免要對主劑和固化劑的比例進(jìn)行微調(diào),這就涉及到要將主劑或固化劑分拆稱重的問題,雖然現(xiàn)在已經(jīng)有自動(dòng)稱重混膠設(shè)備出現(xiàn),但是大多數(shù)包裝企業(yè)還是采用人工稱重的辦法,而這就有可能出現(xiàn)稱重不準(zhǔn)造成固化劑量不夠的問題。因而對于采用人工稱重的企業(yè),應(yīng)當(dāng)采用足夠精度的電子秤并定期對電子秤進(jìn)行校正,而且應(yīng)當(dāng)規(guī)范員工的稱量方法,防止稱重不準(zhǔn)問題的出現(xiàn),有條件的企業(yè)也可以使用自動(dòng)稱重混膠設(shè)備,以保證膠黏劑的準(zhǔn)確稱重和混合均勻。

  2、由于各種型號的膠黏劑樹脂分子量及固含量有所差異,其粘度也會(huì)有所不同,直接影響是流動(dòng)性也會(huì)有所不同,粘度越小流動(dòng)性越好,膠水容易倒干凈,粘度越大流動(dòng)性越差,膠水不容易倒干凈。固化劑的粘度一般都比主劑要大,流動(dòng)性也差,配膠時(shí)桶內(nèi)的固化劑不容易倒干凈,如果不用稀釋劑洗刷干凈加入配膠桶中,就會(huì)造成固化劑的量不足,導(dǎo)致復(fù)合時(shí)能與主劑活潑氫反應(yīng)的異氰酸酯基不足,引發(fā)固化不完全質(zhì)量事故,因而配膠時(shí)要耐心、細(xì)心地倒完桶內(nèi)的固化劑后,再用稀釋劑將附著在桶壁上的固化劑洗刷干凈加入配膠桶中。

  3、聚氨酯膠黏劑主劑與固化劑的反應(yīng)速率與濃度有關(guān),濃度越大,單位體積內(nèi)活性基團(tuán)碰撞發(fā)生反應(yīng)的幾率也越大,反應(yīng)越快,因而配膠時(shí)主劑、固化劑、稀釋劑加入配膠桶的順序也會(huì)對最終膠水體系固化劑的量產(chǎn)生影響,而作為含有活潑氫的水與固化劑的反應(yīng)也是同樣的道理。

  雙組份聚氨酯膠黏劑的一般配膠方法是先將主劑倒入配膠桶中,然后加入稀釋劑攪拌均勻后再加入固化劑進(jìn)行攪拌,這樣主劑與稀釋劑混合后降低了單位體積中稀釋劑的濃度,同時(shí)也降低了稀釋劑中微量水的濃度,再加入固化劑后,稀釋劑中的水分對固化劑的消耗要慢很多。而有些包裝企業(yè)采用的是先將固化劑加入配膠桶中,然后加入稀釋劑進(jìn)行攪拌,最后再加入主劑,這樣就產(chǎn)生了一個(gè)問題:在固化劑中加入稀釋劑,固化劑中的異氰酸酯與稀釋劑中微量水分的活潑氫反應(yīng)幾率加大了,再加入主劑時(shí),已經(jīng)有部分固化劑與水分發(fā)生了反應(yīng),導(dǎo)致整個(gè)膠水體系固化劑量的減少,因而,在配膠過程中,包裝企業(yè)應(yīng)注重配膠順序差異導(dǎo)致的固化劑隱形減少。


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