干式復合是采用干式復合設備，用粘合劑將兩種或更多種薄膜粘合在一起的工藝。在塑料復合軟包裝中，干式復合是最常用的生產(chǎn)方法之一，由于其可選擇的基材面寬廣、復合強度高、方便印刷及生產(chǎn)速度快等優(yōu)點在包裝業(yè)中占有及其重要的地位。但在干式復合產(chǎn)品中,經(jīng)常會出現(xiàn)氣泡，不僅影響了產(chǎn)品的美觀，而且還影響到復合膜的阻氧性、透氣性和剝離強度，這個問題長期以來一直困擾著軟包裝的生產(chǎn)企業(yè)。導致氣泡產(chǎn)生的原因有許多，而且?guī)缀踉谏a(chǎn)中的每個環(huán)節(jié)都存在導致氣泡出現(xiàn)的因素，筆者結合多年的生產(chǎn)經(jīng)驗對此進行詳細分析，并提出相應的解決方法。
干法復合工藝流程大致如下：原料檢驗→配膠→第一放卷→涂膠→烘干→第二放卷→復合→收卷→固化→出庫。筆者從生產(chǎn)環(huán)境及整個工藝流程來分析氣泡的成因與對策。
一、生產(chǎn)環(huán)境的影響
當環(huán)境溫度過高時，雙組分膠黏劑易濁白、粘稠、涂布性能變差，導致氣泡產(chǎn)生。而溫度低則導致膠黏劑分散不好，對薄膜的潤濕和黏附性都不太好，也會導致氣泡的產(chǎn)生。一般需將車間溫度控制在18～25℃。
環(huán)境濕度太高（超過70%），在網(wǎng)紋輥與膠輥處會發(fā)生凝水現(xiàn)象，水分與固化劑發(fā)生反應會產(chǎn)生二氧化碳，最終導致氣泡產(chǎn)生。另外塑料薄膜容易吸附空氣中的水分，尤其是吸濕性大的塑料薄膜，如尼龍和玻璃紙等，致使復合后形成氣泡。須將相對濕度保持在60%～70%為宜。
空氣中含有大量的灰塵、雜質等粒子，這些粒子被吸附到塑料薄膜上，或者落到涂布輥、復合輥、膠液中均有可能導致氣泡的產(chǎn)生。因此，一定要保持車間內清潔、衛(wèi)生，減少空氣中的浮塵，且應經(jīng)常清掃烘道，并盡量使車間保持良好的密封狀態(tài)。
二、膜材影響
材料膜面有灰塵吸附、有顆粒雜質、塑化不良等晶點夾在薄膜內。
材料膜面的吸潮和材料中添加劑的析出會造成復合氣泡。
薄膜的表面張力太小，則膠黏劑在其表面的潤濕性就比較差，可能會導致涂膠量不足，在膠少或沒膠的地方就會產(chǎn)生氣泡。
薄膜的厚度應當盡可能均勻一致，如果分布不均，容易造成復合壓力的不均衡，壓力小的地方就會出現(xiàn)空檔，從而形成氣泡。
避免這幾個影響的方法為做好原料檢驗，在生產(chǎn)同時最好增加在線電暈。
三、膠粘劑方面的影響
配制膠液時由于攪拌及循環(huán)而混入大量空氣，在靜止脫泡時未能及時排放出來，被關在復合膜中形成了氣泡。正確的做法為：嚴格按照使用說明書配制膠黏劑，先加主劑，再將醋酸乙酯加入并攪拌均勻，然后加入固化劑，并邊攪拌邊加入，使固化劑充滿活性，均勻分散，這有利于同印刷基材親和，減少氣泡，此外，配制好的膠液還要充分靜置脫氣，然后再倒入膠盤中使用，而且倒膠時要沿著膠盤邊緣緩慢地倒下，不能劇烈攪動膠盤內的膠液，以免由于空氣的混入而在復合膜中形成氣泡。
膠黏劑的粘度對膠黏劑的流動性、潤濕性、涂膠均勻度等都有著十分重要的影響。干式復合中應當將膠黏劑的粘度值控制在適當?shù)姆秶鷥?，如果膠黏劑的粘度太高，分散性和流平性可能比較差，影響其在復合基材表面的潤濕性，在涂膠過程中就可能會發(fā)生漏涂和氣泡等故障。
采用雙組分二液反應型膠黏劑時，為保證涂布均勻并有利于浸潤，需要在膠黏劑中加入稀釋劑對其進行稀釋。稀釋劑有甲苯、醋酸乙酯、甲乙酮等。甲苯由于不利于環(huán)保，而且容易導致氣泡的產(chǎn)生，正逐步被淘汰。甲乙酮由于價格偏高，且與膠黏劑的親和性也不是很好，因此使用也較少。目前使用較多的稀釋劑是醋酸乙酯。稀釋劑中不能含有水、醇、胺等。如果含水量超過0.2%，由于水的揮發(fā)速度遠低于醋酸乙酯的揮發(fā)速度，則會大大降低溶劑的揮發(fā)速度，使膠黏劑的鋪展和硬化受到影響。在對BOPP薄膜和CPP薄膜進行復合后，復合產(chǎn)品會產(chǎn)生較大的氣泡，并不規(guī)則向外擴散，而熟化后，大氣泡處的剝離強度極差，像沒有上膠一樣。因此稀釋劑的純度應該在98%以上。
四、涂布的影響
涂膠量少也可能導致產(chǎn)生氣泡，涂膠量不足，空隙處就會夾雜小氣泡。上膠量跟網(wǎng)線輥的形狀、深度、線數(shù)等參數(shù)有關，如果網(wǎng)紋輥最深處有干固的液膠，網(wǎng)孔的容積將越來越少，上膠量就少許多；如果網(wǎng)線輥被長時間磨損，網(wǎng)紋也越來越淺，上膠量將減少，所以網(wǎng)紋輥過一段時間應該清洗，若使用時間太長則需更換。另外上膠量跟膠液的濃度、涂布膠輥的軟硬程度、壓力大小、刮刀的角度及壓力大小有關，應根據(jù)實際情況進行調節(jié)。
五、干燥過程的影響
干燥是干式復合中的重要因素，干燥溫度太低，膠黏劑干燥不夠充分，溶劑揮發(fā)不徹底，就會產(chǎn)生小氣泡。而干燥溫度太高，又會使膠黏劑起泡，或者使膠層表皮結膜，影響涂膠層內部溶劑的揮發(fā)，也會造成溶劑的殘留和微小氣泡的形成。一般干式復合機烘道分為3個區(qū)域，即：蒸發(fā)區(qū)、硬化區(qū)、排除異味區(qū)。在實際生產(chǎn)中，對于這3段區(qū)域的溫度，應根據(jù)實際復合基材做相應的調整。一般來講，3段的溫度分別控制為50～60℃，70～80℃，80～100℃，溫度呈梯度增長。嚴禁進烘道口時的初溫高，而排除異味區(qū)的溫度低，這是因為過高的初烘溫度不利于溶劑由內向外揮發(fā)，無法完全徹底烘干，而在基材表面形成“環(huán)狀物”，導致氣泡的產(chǎn)生。
六、復合時的影響
如果復合壓力太小，則復合基材之間貼合不緊密，就會導致小氣泡的產(chǎn)生。一般將復合壓力控制在0.15～0.4MPa范圍內。
如果復合夾角過大，兩層復合膜中間就容易夾入空氣，從而導致氣泡和隧道現(xiàn)象，特別是當薄膜材料比較厚、比較硬時更容易產(chǎn)生氣泡，在此情況下復合夾角越小越好，一般以35°為宜。
復合壓輥不平整也會導致氣泡產(chǎn)生，這類氣泡有周期性的，只要清潔異物或將不平整的膠壓輥研磨或更換即可解決，要求是膠壓輥清潔、無異物、細膩圓滑。
復合熱輥溫度不夠也會產(chǎn)生氣泡，加熱的目的是使干固的膠粘劑熔化、流動、消除小孔洞、小縫隙，在壓力下排出空氣，使兩層膜緊密熨合。一般復合設備涂膠基材緊貼熱輥，熱量從膠層傳遞至CPP或PE，這類設備在第二放卷基材導輥之間設有預熱輥，但大多數(shù)客戶都不使用，即不加熱。當氣溫低，PE或CPP較厚時，雖然復合熱輥溫度不低，但較厚的PE或CPP熱量大，熱輥壓合過程短暫的時間不能使基材溫度迅速上升，兩層膜一邊熱一邊冷，中間的膠粘劑流動性大打折扣，這樣就容易產(chǎn)生氣泡。
七、固化時的影響
在實際生產(chǎn)中，有時干燥很充分，上膠量也不少，而剛下機的復合膜還是有氣泡，其實剛復合好的產(chǎn)品沒有一點氣泡是不太可能的，小的氣泡經(jīng)過熟化能消除，因為不含溶劑但沒有充分固化的聚氨酯膠有一定的流動性，溫度越高流動性越大，分子量越大流動性越小，固化的實質就是分子量不斷增大的過程，熟化室中的復合膜，粘合劑在溫度的作用下緩慢流平，大氣泡縮小，小氣泡消失，直至粘合劑的分子量增大到膠不能流動為止。有時溫度不夠，時間不夠，那么很小的氣泡也消除不了。
八、結語
導致干式復合氣泡產(chǎn)生的原因還有很多，只要我們在實踐中認真總結經(jīng)驗，刻苦鉆研，并結合原輔材料的性質及現(xiàn)場設備情況進行分析就能解決這些問題。
